Per la produzione di particolari metallici in lega di Titanio e Cromo Cobalto vengono utilizzati impianti EBM. ProtoCast, per superare tutti i limiti attuali dei processi di fusione e microfusione con materiali quali Titanio e CrCb si è dotata di un impianto EBM - Electron Beam Melting ovvero fusione a fascio di elettroni. Attualmente, ProtoCast® è tra le pochissime aziende al mondo in grado di offrire un servizio di realizzazione di particolari in titanio tramite tecnologia EBM.

Questa tecnologia permette di ottenere componenti in Titanio (o sue leghe, quale il Ti64) o in CrCbMo attraverso un processo fusorio in alto vuoto a partire da un bagno di polveri della medesima composizione. Le polveri vengono preriscaldate e successivamente portate a fusione in modo assolutamente selettivo da un potentissimo fascio di elettroni, accelerati fino a metà della velocità della Luce (150.000 Km/sec) tramite opportune Unità di Alta Tensione, ed opportunamente indirizzato. È possibile realizzare direttamente manufatti di qualsivoglia geometria partendo da un file CAD 3D senza ricorrere a costosi e lunghi processi di ingegnerizzazione o di progetto stampo.

Il componente così ottenuto presenta inoltre caratteristiche metallurgiche del tutto simili a quelle di un microfuso bonificato permettendo quindi di saltare le fasi di trattamento termico, risparmiando così ulteriormente tempi e costi. Infine, dato che la fusione non è ottenuta in guscio ceramico, non è necessario eseguire il solito processo di smaterozzatura e fresatura chimica (chemical milling), cosa che permette un'ulteriore riduzione dei tempi di sviluppo e di realizzazione. Per la stessa ragione è possibile ottenere fusioni con spessori decisamente inferiori a quelli ottenibili con le lavorazioni "tradizionali", arrivando tranquillamente a spessori di 1-1,5 mm e con geometrie completamente "free form", cioè a forma libera senza alcun vincolo progettuale. Il TimeToMarket del prodotto passa quindi da alcuni mesi (per le tecnologie tradizionali) ad alcuni giorni (6-10), avendo inoltre la possibilità di realizzare nello stesso tempo più soluzioni diverse per un dato progetto. Le applicazioni, come è possibile immaginare, sono innumerevoli grazie ai vantaggi connessi, non ultimo quello di poter riciclare integralmente tutto il materiale che non viene fuso. Per la possibilità che questa tecnologia consente nella realizzazione di strutture geometriche estremamente complesse ed interconnesse è molto ambita in campo biomedicale o aerospaziale, per esempio per le strutture trabecolari (per la massimizzazione e la migrazione ossea all'interno delle protesi) o sistemi a densità variabile in modo selettivo, per il settore Aerospaziale e Aeronautico